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双色柔版印刷机工艺探讨

   日期:2020-12-05 21:07      中国纸箱网

瓦楞纸板印刷纸箱生产的一种常用印刷工艺,该工艺具有生产工艺简便、快捷,一机可实现多功能,生产周期短、效率高等特点。但是,由于瓦楞纸板是由多层纸经过机械加工粘合而成,容易出现曲翘、平整度差的质量缺陷现象,输纸、定位的准确度相对较差,印刷套准方面不如预印纸箱的质量好。特别是多色交衔套印的版面,如果印刷工艺技术措施不当,套印不准现象将表现得更为突出。所以,只有科学合理地安排印刷色序,并正确操作好印刷机,才能提高双色柔版印刷机的产品套印精度,进而提高瓦楞纸箱产品的印刷质量。下面,笔者就一起瓦楞纸箱印刷质量事故作些分析和探讨,并就瓦楞纸板直接印刷的色序安排和印刷机的正确操作,谈些自己的认识。

一起瓦楞纸箱套印不准质量事故的分析

笔者见过这样的一起纸箱印刷质量事故:某厂纸箱车间在一次采用集印刷、压痕和分切于一机的双色柔版水性印刷机,印刷3色套印的5层瓦楞纸板(规格为1150mm~920mm)时,出现了套印严重不准的印刷质量事故,造成大批产品因为不符合质量要求而作报废处理,经济损失达3000多元的不良后果。经调查、观察和分析,笔者发现印刷色序排列不当是造成这起套印质量事故的主要原因。另外,机器操作技术不到位,也是造成版面套印产生误差的另一原因。该产品设计结构为红、蓝、黑3色版面局部进行套印,其中版面中两个圆形标志蓝版图文既有套黑色版面,又有套红色版面,且套印版面边缘只留2mm的空白区域。而黑版与红版却没有精密的套印关系。很显然,该产品若印刷定位不准1mm的话,标志图文版面的套印偏差就会十分明显地表现出来。

根据这种产品版面套印的特点,若采用多色柔性版印刷机一次完成3色同时套印,版面套印的质量效果是最理想的。但采用双色印刷机需要分两次才能完成印刷,这就必须把好印刷工艺技术关,才能有效地提高产品的套印精度。该机操作人员由于缺乏印刷工艺技术知识和生产工艺经验,印刷时,采用先印红版和蓝版两色,而后进行套印黑色版面,这样,由于瓦楞纸板本身存在一定的曲翘现象,使输纸、定位不够稳定和准确,红版和蓝版印刷之后,黑版套印上去时就发现版面出现明显的套印不准现象,操作者还误认为纸箱产品套印误差几毫米是正常的。结果制成成品后还是被客户拒绝接收,造成较大的经济损失。笔者认为,上述印刷质量事故的发生,主要是由于印刷工艺上的失误造成。用双色印刷机印刷3色的瓦楞纸板,印刷色序的科学合理安排,是十分重要的环节。

双色柔版印刷机印刷3色瓦楞纸板应怎样合理安排色序

像上述这种3色套印的瓦楞纸板产品,只要在印刷色序上进行合理的安排,就可以使蓝色版面与黑色和红色版面都能套准。该产品印刷版面按面积大小特点分:黑版大于红版,红版大于蓝版,也就是说,蓝版面积最小。按版面套印精度分:蓝版和红版的套印精度高于黑版和蓝版的套印精度;红版与黑版没有精度的套印关系,误差2mm~3mm不会明显表现出来。其印刷色序可以这样安排:第一次先印刷蓝版,并在蓝版上套印红版,因为将面积小的蓝版安排在前面的色组印刷,将面积相对较大的红版放在后面的色组进行套印,有利于提高套准和防止印品摩擦造成的起脏现象。第二次印刷时,将需套黑版的蓝版装在前色组,将面积较大的黑版装在后色组进行套印,可达到较好地提高套印精度和防止印品起脏的质量效果,且这种套印色序在第二次印刷时,只需由红色组的油墨换成黑色油墨即可,换色或洗车十分容易,可较好地避免开印初最容易出现的偏色现象。这种印刷色序的安排,就是利用双色印刷机印3色产品,需要两次才能完成,其中有一次存在一个多余印刷色组的情况。

这样,虽然将蓝版分2次印刷,但是机器的运转次数并没有增加,就可以将既要套红版又要套黑版的蓝版,拆分成两块版分别与红版和黑版单独进行套印,使版面套印较精密的蓝版和红版、蓝版和黑版,分别同时一次完成套印,较好地保证了产品套印的准确性。现在该厂双色印刷机印刷这种3色瓦楞纸板,均采用笔者编排的这种印刷套印色序,再也没有出现套印质量问题,客户对印刷质量也比较满意。

设备操作不当也是容易造成瓦楞纸板套印不准的原因

KYO-1600双色柔版印刷机是印刷瓦楞纸箱的一种常用设备,如果机器操作不当也很容易产生印刷定位不准现象。应该说,上述这起印刷不准质量事故,与操作者技术素质差也有很大的关系。该机两组印刷滚筒的前后分别设置滚轮装置,共有4组滚轮装置,它们可起到撑托和摩擦输送瓦楞纸板的作用,每组滚轮装置的下辊可以作升降,使上下滚轮之间的间隙适应不同厚度瓦楞纸板的摩擦输送。机器上的每组滚轮的上辊是由两个可活动的滚轮组成,每个活动滚轮上有一个螺丝可拧紧或松开,以适应印刷不同宽度纸板调整的需要。笔者在现场观察、分析时发现,该机操作者没有掌握好设备的使用和操作要领,对机器的使用十分盲目,机器上的4组滚轮,有的间隙存在明显的过大情况,与纸板的两面存在接触不良现象,起不到正常的摩擦输送瓦楞纸板的作用。有的滚轮上的螺丝根本没有拧紧,印刷时滚轮在辊轴上会出现径向或轴向的不规则滑移现象,有的两个滚轮串动滑移紧贴在一块。这些不良情况的存在,使纸板在每次印刷输纸过程中,容易产生滑移现象而使各色版面印刷不准。

当笔者问及为什么没有调整好滚轮的间隙和拧紧螺丝,该机操作者 说他们不知道滚轮的作用,以为纸板输送主要是靠印刷滚筒压印时带动走的,且以前该机都是印刷没有精密套印的两色产品,印刷不准几毫米看不出来。所以,每次印刷不同厚度、规格的纸板也就没有去调整滚轮的间隙和位置。可见,不熟悉印刷机的性能和使用要求,是影响纸板印刷套准质量的又一原因。实际上,滚轮的间隙是否合适对纸板的输送效果影响很大,若滚轮间隙过小,不仅容易使纸面留下滚轮痕迹,而且由于过大的挤压作用也会造成纸板的交接和套印不准。反之,若滚轮间隙过大,将影响摩擦带动纸板正常输送的速度,也容易造成前后色组套印不准。所以,各组滚轮的间隙与纸板的厚度应相适应,并应该保持基本相等,以确保纸板的正常输送和交接速度。调整各组滚轮的间隙,可采用所要印刷的瓦楞纸板,分别塞进各组滚轮之间进行抽拉测试并进行调整,抽拉时以纸板略有阻力感为适。现在,该机印刷瓦楞纸板时采取先调整好滚轮的间隙和位置,而后进行印刷就再也没有出现类似的套印质量问题。

上述印刷质量事故的发生,给笔者以极大的启示:瓦楞纸板印刷与其他预印的工艺一样,只有科学合理地安排印刷色序,将套印精密度高的版面尽量安排在一次完成印刷,将没有精密的套印关系的版面安排在后一次印;尽量将面积小的版面先印,面积大的版面安排后印;利用机器多余的色组,将某一色版面拆分成两块版分别单独与其他色版进行同时套印;加强对印刷操作者的技术培训,正确使用和操作好印刷机,不仅可有效地防止印刷质量问题或事故的发生,而且可较好地提高产品的印刷质量,提高纸箱生产效率和企业的经济效益。

 


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