一、光泽不好、亮度不够
主要原因：
1．UV光油粘度太小，涂层太薄。
2．乙醇等非反应型溶剂稀释过量。
3．UV油涂布不均匀。
4．纸张吸收性太强。
5．网纹辊太细，供油量不足。
解决办法：根据纸张的不同情况适当提高UV光油的粘度和涂布量。对渗透吸收性强的纸张，可先行兴布一层底油。
二、干燥不好、光固化不彻底、表面发粘
主要原因：
1．紫外光强度不够。
2．紫外灯管老化、强度减弱。
3．UV光油贮存时间过长。
4．不参与反应的稀释剂加入过多。
5．机器速度过快。
解决办法：在固化速度要求小于0.5s的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不低于120w/cm，灯管要及时更新，不要等坏了再换。必要时加入一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。
三、印刷品表面UV光油兴不上、发花
主要原因：
1．UV光油粘度小、涂层太薄。
2．油墨中含调墨油或燥油过多。
3．油墨表面已晶化。
4．油墨表面防粘材料（硅油、喷粉）多。
5．涂胶网辊太细。
解决办法：对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件，上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。
四、UV上光涂层有白点和针孔
主要原因：
1．涂层太薄。
2．网纹辊太细。
3．非反应型稀释剂（如乙醇）加入量过多。
4．印刷品表面粉尘较多。
解决办法：生产环境及印刷品表面均应保持清洁，增加涂层厚度。也可加入少量平滑助剂。稀释最好采用参与反应的活性稀释剂。
五、表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象
主要原因：
1．UV光油粘度过高。
2．涂布辊太粗不光滑。
3．压力大小不均匀。
4．涂布量过大。
5．UV光油的流平性差。
解决办法：降低UV光油粘度、减少涂布量。压力调整均匀。涂布辊应磨细、磨光。可加入光量流平剂。
六、UV光油附着力不好
主要原因：
1．印刷品油墨表面晶化。
2．印刷油墨中的辅助材料不合适。
3．UV光油本身粘附力不足。
4．光固化条件不合适。
解决办法：印刷工艺要提前考虑上光条件。已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。
七、UV光油变稠、有凝胶现象
主要原因：
1．UV光油贮存时间过长。
2．光油未能完一避光贮存。
3．贮存温度偏高。
解决办法：注意UV光油的有效使用期并严格避光贮存。贮存温度以5℃~25℃为宜。
八、残留气味大
主要原因：
1．干燥固化不彻底。
2．此外光源不足或灯管老化。
3．UV光油抗氧干扰能力差。
4．UV光油中非反应型稀释剂加入过多。
解决办法：UV光油干燥固化必须彻底。并要加强通风，必要时更换UV光油品种。
