如何降低印刷之后的成品色差问题?是很多印刷包装企业头疼的问题，特别是那些以外单为主的印刷厂。
对色彩管理有了解的小伙伴们一定清楚，“标准化、稳定性”是所有一切色彩管理方法、标准的基础。
关于印刷后工序对色彩的影响，以及色彩管理，小编有以下几点内容与大家分享：
⒈ 做好后加工工艺标准化，控制原材料及生产品质稳定性。
表面处理的原材料品牌、型号尽量保持一致，然后对来料检验要严格执行。比如覆膜使用耗材的厚度、颜色。
很多工厂做到品牌、型号一致，已经非常困难了，如果要再加上来料检验，实施起来就更加困难了。但是，如果和色差投诉、返工带来的损失比起来，这些工作就非常有价值了。
2. 在第1条实现的基础上，制作两种icc，“加表面处理的”和“未加表面处理的”。
① 印前部门针对客户色样调色时，以“加表面处理的”数码样为标准与客户色样对比；
② 调色完成后，输出两份数码稿；
③ 印刷时，以“未加表面处理的”数码稿为跟色依据。这样在加上表面处理后，即可与客户色样一致。
⒊ 色彩管理不会将色域范围扩大，所以不能将客户给的任意稿件可以原样复制；
⒋ 由于色域匹配中会有色彩损失，要注意色彩准确和色彩损失哪个更重要；
⒌ 数码打样是针对特定的印刷机或印刷标准，并不是所有的印刷机都可以跟样；
⒍ 色彩管理中要特别注意同色异谱现象。
通过色彩管理的实施，可以实现技术不高或经验不足的使用者能容易、准确、迅速的完成彩色复制，减少工作时间和材料支出量，从而节约时间和成本；让使用者在不同的输入和输出设备上进行色彩转换，上下工序交流更顺畅，避免更多的协调工作；同时色彩管理和质量管理相辅相成，促进质量稳定，准确地预见色彩，增加客户满意度。
相信，但是不迷信。色彩管理可以协助解决一部分问题，但是并不等于“做了色彩管理”就不会再有任何问题了。
人，永远都有最重要的生产力，经验丰富的印前、印刷和后加工师傅，再配合色彩管理的相关技术，一定可以事半功倍！
俗话说得好，工欲善其事，必先利其器，在色彩管理的过程中“标准化、稳定性”不仅仅是对操作人员来说的，更加需要注意的是工具、软件、系统、流程的标准及稳定。
