UV上光又称紫外线上光或固化上光，UV上光油主要成份由感光树脂，活性稀释剂，光引发剂及助剂组成，原理是在一定波长的紫外张照射下，体系内光引发剂游离基引发树脂中的不饱和双键，迅速发生键锁聚合反应，使其交联结膜固化。
其优点是：上光速度快，膜层光亮度高，干燥后膜面坚固、生产效率高，占用场地小，具有良好的机械及耐热、耐寒、耐水、耐磨损等性能，有良好的保护作用，上光后能使印品表面非常光亮、平滑，折光效果使图文产生强烈的立体感，色彩更加鲜艳，印品有高档感。
其缺点是：UV油自身聚合度高，表面分子极性差，且无毛细孔，因此UV膜层亲合能力差。
常见有以下问题：
1.“麻点”
原因：
a、油墨发生了晶化。
b、表面张力值大，墨层润湿作用不好。
解决：
a、在UV油中加入5%的乳酸，破坏昌化膜、除去油质或打毛处理。
b、降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低的溶剂。
[next]
2.条痕和起皱
原因：UV油太稠，涂布量过大，主要出现在辊涂中。
解决：降低UV油的黏度值，加入适量的酒精溶剂稀释。
3.桔皮
原因：
a、UV油粘度高，流平性差。
b、涂布辊太粗不光滑且涂布量过大。
c、压力大小不均匀。
解决：
a、降低粘度，国入流平剂及适当的溶剂。
b、选用细的涂布辊和减少涂布量。
c、调整压力。
[next]
4.发粘
原因：
a、紫外光强度不足或机速过快。
b、UV光油存贮时间过长。
c、不参与反应的稀释剂加入过多。
解决：
a、固化速度小于0.5秒机速时，紫外光功率应不小于120w/cm。
b、加入一定量的UV光油固化促进剂或更换光油。
c、注意合理使用稀释剂。
5.涂不上或发花
原因：
a、印刷品油墨表面产生晶化油、喷粉等。
b、水墨中调合墨油及燥油过多。
c、UV光油粘度太低或涂层太薄。
d、涂胶网纹辊太细。
e、光固化条件不合适。
f、UV光油本身附着力差及印刷品材料的附着性差。
解决：
a、消除晶化层，打毛处理、除去油脂或加入5%的乳酸。
b、选择与UV油工艺参数相匹配的油墨辅材，或用布擦拭。
c、使用粘度高的UV光油，加大涂布量。
d、换用与该UV光油相匹配的网纹辊。
e、检查是否紫外光灯管老化，或机速不符，选择合适的干燥条件。
f、上底胶或更换特殊的UV光油或选择表面性能好的。
